1.材料の特性に従って溶接プロセスを選択します
各溶接プロセスは材料の種類に対応しており、事前に溶接する溶接消耗品の材料を決定せずに効果的に溶接することは不可能です。
MIG溶接が合金鋼や非鉄金属溶接に適しているように
MAG溶接は、低アルミニウム合金溶接に適しています
TIG溶接は、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、チタン、およびその合金に適しています（厚さは0.5〜8mm以内に制御されます）。
さらに、溶接ロッドの材料も考慮する必要があります
2。シールドガスの選択
CO2などの反応性ガスを使用すると、溶接の深さに影響を与える可能性があるため、保護ガスの選択はMAG溶接にとって特に重要です。 MIG、TIG、およびプラズマ溶接の場合、アルゴンやキセノンなどの不活性ガスの使用は、高温での酸化からのステンレス鋼、ニッケル合金、チタン、チタン合金、ジルコニウム、その他の溶接を保護できます。
高温酸化の影響を受けやすい材料（例：チタン、タンタル、ジルコニウム、およびその合金）のみが、非常に純粋な不活性シールドガスを必要とします。保護エアフロー速度も考慮すべき重要な要素であり、保護装置のサイズとその容量にも依存します。また、周囲のガスと混合しない、またはベンチュリ効果を生成しない不活性ガスが封じ込められないように注意する必要があります。
通常、レーザー溶接には不活性シールドガス、通常はヘリウムが必要ですが、特定の金属の溶接に使用できるように、アルゴンと混合ガスを封じ込めるために頻繁に追加されます。
3.溶接スパッター、火傷、爆発、火花、流れ、放射、強い光燃焼、煙など、溶接作業の安全性に影響を与える多くの要因があります......したがって、保護施設（保護カバー、換気チャンバーなど）は、機器、および個人用保護具（保護衣類、溶接手袋、保護靴、ゴーグルなどの個人保護装置の周りに配置する必要があります。 。）保護施設が無条件に使用される場合は使用できます。限られた場所では、低酸素を防ぐためにガス検出器も提供する必要があります（酸素含有量<17％）。
4。溶接前の準備
前処理は溶接に重要であり、溶接の表面をこのステップで処理して溶接が容易になります。修正。それだけでなく、錆の除去、保護、その他のプロセスを通じて製品の溶接品質を改善するためにも。
5。ドッキングの精度
バットプレートの正確な位置は、正確なアンカーの前提条件です。溶接中の配置には高精度が必要であり、溶接プロセス中は常に溶接の位置を常に制御する必要があります。
6。外部環境制御
他の液体や粒子が溶接に影響を与えるのを防ぐために、空気入口を制御することが非常に重要です。溶接するときは、防風施設を設置する必要があります（溶接中に外部ガスの浸入を防ぐため）。
7。溶接速度監視
溶接速度の安定性を確保するには、数値制御装置を使用する必要があります。溶接の品質を確保するには、電極速度を均一かつ安定に制御する必要があります。溶接速度が速すぎる場合、仮想溶接につながるのは簡単で、再加工する必要があります。
8。電極の特性
適切な電極の傾斜角は異なる溶接プロセスで異なるため、動作するときに角度が適切かどうかを確認する必要があります。溶接の品質は、電流と極性のタイプに大きく依存しています。 TIG溶接の大きな利点の1つは、その平らな縫い目と高い溶接浸透です。
9。機器のメンテナンス
溶接作業のもう1つの重要な部分は、老化した部品の定期的な交換、ノズルの内壁からのファウリングの除去など、機器のメンテナンスです。
10。溶接の厚さに応じて溶接プロセスを選択します
最適な溶接結果を得るために、最も適切な溶接プロセスが選択されています。間違いなく、レーザー溶接とMIG溶接は、最高の溶接結果を伴う2つの溶接プロセスです。溶接後、溶接トーチの適切な傾斜角を維持する必要があります。そうしないと、不活性ガスの脱出とはんだジョイントの表面の粘度につながります。
