生産物流システムの効率化と生産性の向上により、生産コストの削減を前提に、より大きな利益を得ることができます。労働力の増加や新たな設備の購入によりローラーの生産量を増やすことは可能ですが、既存のローラー生産ラインの生産能力が最大限に発揮されておらず、ローラー生産ライン全体の基幹物流システムの稼働効率が低いです。
生産プロセスの「タクト」とは、同じ製品が 2 回連続して完成するまでの時間 (または 2 回の提供までの時間) です。言い換えれば、製品が完成するまでにかかる平均時間です。サイクル タイムは通常、特定のプロセスまたはプロセス内のステップの単位出力時間を定義するために単純に使用されます。製品がバッチで製造される場合、サイクル タイムは製品の 2 つのバッチ間の間隔です。プロセス設計において、プロセスに毎日生成しなければならない出力が与えられた場合、最初に考慮する必要があるのはプロセスのテンポです。
生産プロセス内でサイクル タイムが最も遅いプロセスまたはリンクは、通常「ボトルネック」と呼ばれます。。生産プロセスのボトルネックは、1 つのプロセスの全体的な出力速度を制限するだけでなく、他のリンクの生産能力にも影響を与えます。より広義には、いわゆるボトルネックとは、原材料が間に合わない、情報の流れがブロックされる、人手不足、設備の故障など、プロセス全体の生産量を制限するさまざまな要因を指します。ボトルネックは、生産される製品や、特定の期間内に使用される人員や設備に応じて「ドリフト」することもあります。「ラインバランシング」とは、生産のすべてのプロセスを均等化し、各プロセスの作業時間ができるだけ近くなるように作業負荷を調整することを指します。
ローラー生産ラインのバランス解析の主な目的は次のとおりです。単一のローラーの処理と製造時間を短縮し、ローラー生産ラインの全体的な効率を向上させます。原材料を合理的に配置し、プロセス間の準備時間を短縮し、時間の利用を改善し、物流コストを効果的に削減します。ローラーの仕掛品在庫を削減し、工場でのローラー生産のひずみ容量を改善するなど。既存の生産ラインのバランス率を分析することで、生産ラインの問題点と欠陥を明らかにし、生産ラインを合理的に設計し、生産ラインの生産能力を可能な限り最大化し、効率を向上させます。
